送絲法球墨鑄鐵處理工藝
通過實際生產，採用沖壓法和進給法生產球墨鑄鐵，分析了兩種工藝的特點。 通過比較，加料法生產的鑄件綜合性能比沖壓法更穩定； 進料過程球化。 分享其中的一些經驗。
1。 概觀
眾所周知，車橋是車輛重要的承重部件，直接關係到車輛的安全。 橋殼是車橋的關鍵部件之一。 橋殼材料的性能直接決定了車輛的承載能力。 目前重卡行業的橋殼一般分為沖壓焊接橋殼和鑄造橋殼兩大類，鑄造橋殼又可分為鑄鋼橋殼和鑄鐵橋殼。
鑄造橋殼因其承重高、生產成本低，一直佔據重卡橋殼的主要地位。 由於橋殼工作環境惡劣，需要長期在動載荷下工作，這就對橋殼的材料性能提出了很高的要求。 在保證強度的同時，還需要獲得更高的塑性和韌性以適應橋殼。 工作特點。
我們知道，對於球墨鑄鐵來說，球化工藝是球墨鑄鐵生產的關鍵環節，球化處理的質量直接影響球墨鑄鐵的質量。 一開始，我們採用的球化工藝是衝入法的球化工藝。 這種方法雖然簡單易行，但也存在很多缺點，如：合金收率低； 煙霧大，工作環境差； 反應時產生的爐渣量大； 處理效果容易受外界因素影響，導致鑄件質量波動，常出現球化不合格。 這些質量波動都會影響橋殼的性能，甚至影響車輛的安全。
將送絲法球化處理工藝應用於鑄鐵生產。 它始於1980年代的國外。 國內球墨鑄鐵生產雖然開始應用該技術較晚，但該技術在國內推廣應用較快，對提高球墨鑄鐵產量很有幫助。 鑄鐵質量穩定效果明顯。
2. 送絲球化工藝
送絲球化工藝的基本原理是將一定成分的粉狀球化劑和孕育劑通過鋼皮包裹起來，通過設備以一定的速度送入球化處理包中，使球化劑在鋼皮底部進行球化處理。包裹會爆炸。 達到球化接種處理的目的。
目前我們採用的送絲球化工藝是：根據工藝要求調整化學成分，升溫至1510-1520℃靜置，出鋼溫度1480～1500℃，出鐵量2t，球化處理溫度為1420～1450℃。 澆注溫度1370～1380℃。 隨流接種率為0.1%。
球化線長度為39-46m，根據原鐵水硫含量調整。 硫含量越高，需要添加的球化線越長，反之亦然。 接種線長度為32m。
3、送絲球化工藝提高鑄件質量
經過一年多的生產，我們的橋殼質量比以前有了明顯的提高。 尤其是成分的穩定性、金相和力學性能有了很大的提高。
金相組織比較 選擇鑄件的同一位置進行拋光，觀察金相組織。 拍攝的金相照片如圖2所示。與沖孔法相比，加料法生產的鑄件石墨球更多更薄，圓度更好。
4、餵線球化工藝的優點
根據我們的實際生產比較，送絲球化工藝比沖壓法的球化工藝有很多優點。
- 改善現場生產環境。 球化劑與鐵水反應時產生大量煙霧和強光，使現場工作環境變差； 當採用送絲方式進行球化時，處理站有一個蓋子蓋住球化袋，蓋子與處理站的除塵系統相連，使煙霧由除塵系統代替在車間直接發布。
- 減少合金添加量，降低生產成本。 經計算，1t鐵水加料法處理比脈衝法可節省原料成本78元左右。 按照我廠年產10,000萬噸球鐵橋殼的生產能力，每年可節約成本780,000萬元，效益可觀。
- 實現作業自動化，降低工人勞動強度。 進行球化過程時，工人前期準備工作繁瑣，包括稱量球化劑和孕育劑，將球化劑和孕育劑加入袋中，需要進行夯實和覆蓋等操作； 餵線法球化、孕育線的添加量通過控制櫃自動添加，減少了大量工作。
- 球化質量穩定，球化效果更好。 據統計，自2013年採用送絲球化工藝以來，球化合格率達99.5%以上，而球化工藝合格率僅為95.%。
5、如何正確選擇餵線球化的工藝參數
在實際生產中，如何正確選擇送絲工藝參數，需要經過一定數量的試驗來驗證。 從開始組織測試到正式量產，我們經歷了多次工藝調整。 下面將與同事分享我們的經驗。
正確選擇餵線球化的工藝參數，需要注意以下幾個方面：
- (1)包芯線的選擇國外一些經驗不推薦使用高Mg包芯線。 Mg含量過高，球化反應劇烈，Mg燃燒量大，熔渣量大。 一般建議選擇Mg含量在30%左右，並使用含Ba孕育線，可以有效防止孕育下降。 我公司使用的芯線主要參數為：外鋼護套厚度0.4mm，芯線直徑13mm。 使用前檢查包芯線外觀應圓潤，無裂紋、漏粉等現象。實際生產中需根據處理溫度和鐵水高度進行調整。 一般處理溫度越高，鐵水高度越高，送絲速度越快。 此外。 有些材料還介紹了一種方便可行的測量最佳送絲速度的方法：先測量處理袋中鐵水的高度，然後手動送絲機使芯線剛好接觸液面，然後清除計數器，手動送絲機進行送絲。 當聽到“轟隆”的響應聲時，立即檢查餵料長度。 如果這個長度基本等於鐵水的高度，速度要合適。 經過驗證，我們選擇了30m/min的進料速度。
- 餵線量的選擇合適的餵線量是在保證球化效果的前提下餵入最少芯線。 送絲量應根據鐵水處理量、處理溫度、鐵水含硫量確定。 根據我司原鐵水含硫量和產品工藝要求，結合實驗驗證，在保證殘鎂含量的條件下，球化線長度為39-46m，孕育線長度為32m。
- 加工溫度的選擇 在保證澆注溫度的前提下，應盡量降低加工溫度。 加工溫度越低，鎂的吸收率越高，芯線的消耗量越少。 根據實際生產測試，從開始球化處理到開始澆注的時間為4～5分鐘，期間降溫40～50℃，球化反應時間為80～90秒。 由於球化過程需要翻轉，所以我們設定加工溫度為1410～1450℃，室溫低於5℃時取上限，室溫高於25℃時取下限。
- 處理後鐵水殘留鎂含量的選擇。 殘餘鎂含量應根據鑄件本身的特點留出一定的鎂含量。 一開始我們將殘鎂含量控制在0.03%~0.06%，但經過實際生產驗證，將殘鎂含量控制在0.05%~0.06%更為合適，因為我們發現當殘鎂小於0.04%，其石墨球的圓度稍差。 高於0.07%時，容易出現滲碳體，鐵水收縮趨勢變大。
- 解決使用過程中卡線問題 包芯線在輸送過程中會出現卡線現象，導致整包鐵水報廢。 為此，我們採取了以下措施：一是在芯線盤上方安裝鋼圈，如圖5所示，可以減少芯線的彎曲，使其順利進入導向機構； 二是將兩個線圈連接起來 焊接時，焊好後打磨掉較大的凸點，防止在輸送過程中卡線； 第三，避免芯線輸送管道或路徑中直徑小於1m的彎頭，防止芯線在輸送過程中發生漏粉或堵塞
6結論
- 送絲法球化工藝合金添加量低，鎂吸收率高，能有效減少車間煙塵和強光污染，為鑄造企業創造良好的經濟效益和環境效益。
- 螺紋進給法球化工藝可有效降低球化故障率，提高球墨鑄鐵質量，提高其綜合力學性能，增強企業的市場競爭力。
- 各代工廠應根據自身生產條件和產品工藝要求，結合同行的生產經驗，選擇合適的線材球化工藝參數。
進料線球化工藝可顯著提高球墨鑄鐵質量的穩定性，降低生產成本，改善生產環境，減輕工人勞動強度。 這是球化工藝的最新發展趨勢。
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