減少汽車發動機零件摩擦的技術
作為減少汽車發動機零部件之間摩擦的措施，大致可分為以下三種。
一是減少元件之間的實際接觸面積；
二是使零件間的剪切應力低；
三是降低元件之間的輸入負載。
降低零件的表面粗糙度有助於減少零件之間的實際接觸。 在不改變表面初始粗糙度的基礎上，配合材料的表面可以通過滑動進行平滑處理，可以進一步降低摩擦力。
目前，大多數發動機缸膛是通過將灰鑄鐵製成的襯套澆鑄到鋁合金缸體上來構造的。 鑄鐵的導熱係數(50W/(m·k))低於鋁(100W/(m·k))，鑄鐵的厚度為幾毫米。 近來，為了提高燃燒室的散熱性，採用鑄鐵套代替缸膛，噴塑鑄鐵。 這樣可以提高界面的密封性，使管壁變薄，大大改善了該部位的傳熱和傳熱。 傳播熱量。
此外，作為熱噴塗獨有的一種現象，在薄膜中引入了一定程度的空隙，空隙暴露在表層，可以提高缸孔表面的保油性。
由於不需要使用傳統發動機缸孔的珩磨網來保證保油，因此可以使缸孔表面光滑。 除了具有上述傳熱特性好的優點外，還可以有效地減少從邊界到混合潤滑區域的摩擦。
關於零件表面粗糙度上的突起之間的接觸，包括突起的整個表面層用作低剪切應力材料。 作為單獨降低粗糙度和減少摩擦的方法，可以使用固體潤滑劑。
特別是當表面壓力不是那麼高時，可以採用所謂的軟塗層，即顆粒狀二硫化鉬（MoS2）或石墨，以及作為固體潤滑劑的四氟乙烯分散在聚酰胺樹脂（PAI）中的塗層在介質中，或通過直接高速照射二硫化鉬顆粒獲得的塗層。 這種塗層可應用於發動機零件中接觸面積大的活塞桿和曲軸軸承合金的表層。
另一方面，對於表面壓力高的零件，我們開發了DLC塗層，它在堅硬且無潤滑時具有與固體潤滑劑相同的低摩擦係數，從而在潤滑下也能獲得相同的效果。 塗層。
本文將介紹不含氫的DLC薄膜（無氫DLC薄膜）和含Si的DLC薄膜（Si-DLC）。 兩者在表面處理和設計思想上與以往有很大不同，塗層本身沒有單獨的特性，潤滑油或潤滑油中的水分結合可以顯著降低摩擦。
為減少活塞環與缸孔之間的摩擦，近年來，已採用CrN薄膜代替以往的鍍鉻或滲氮技術。 鍍鉻膜的厚度約為100，而耐磨性好的CrN膜的厚度僅為25，可以減小膜厚的偏差範圍。 因此，在不改變活塞環張力下限的情況下，只需將中間值調小，就可以減小活塞環與缸孔之間的摩擦。
此外，由於CrN膜的磨損量小，可以保持活塞環外表面的初始曲率，可以抑制因磨損而增加的接觸範圍，這也有助於減少摩擦。
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