壓鑄產品缺陷的診斷
壓鑄過程是一個複雜的過程。 壓鑄產品的合格率一般在70%～90%之間。 影響壓鑄產品的因素有：機器本身的性能； 機器的各種工作參數； 壓鑄模具（模具）的結構和性能； 壓鑄合金的質量和操作者的技能。 為了提高壓鑄生產效率和產品合格率，操作人員必須具備一定的預防和消除產品缺陷的能力。
壓鑄產品缺陷診斷案例分析
當鑄件有缺陷時，應分析產生缺陷的原因，一般從以下幾個方面考慮：
- 調整機器（調整壓鑄工藝參數）；
- 材料變化（更換為另一種材料或改變新材料與回收材料的比例）；
- 結構（內澆口、溢流槽、排氣槽）的改良型（模具）。
1. 分析想法
- 首先分析合金成分，以確定合金材料的質量和對缺陷的影響程度。
- 可將缺陷零件切開，進行金相分析，判斷壓鑄工藝因素的影響。
- 重新分析模型（模具）工具計劃。
- 檢查冶煉過程。
2. 採取措施
- 調整工藝參數：填充速度、填充時間、模具溫度等。
- 加油：更換其他品牌的材料； 新材料與回收材料的比例。
- 改裝（模具）工具：內澆口、水刀角、溢流槽、排氣槽。
案例分析
一、初步了解
- 鑄件名稱：汽車化油器體；
- 壓鑄合金：ADC12；
- 缺陷：加工後漏氣，廢品率40%以上。
二、分析過程及解決方案
*對合金成分進行化學分析，列出分析表，見表1。
分析結果：Zn含量2%，Fe含量3%左右，大大超過規定值。
雜質Zn：高溫脆性，使鑄件有開裂傾向。
雜質Fe：Fe含量低於0.7%時，會發生與壓鑄模（模）焊； 0.8-1.0%的含量對壓鑄較好，但含量超過1.3%會產生金屬化合物，降低物理性能。 它是產生縮孔和縮縫的原因之一。
解決方法：控制合金原料中的雜質含量。
*金相分析
分析結果：發現基本結構有粗晶、鐵鋅矽化合物、氣孔和縮孔。
解決方法：控制合金成分中的雜質含量，調整壓鑄工藝。
*對合金冶煉過程採取措施
估計熔融金屬中的氣體含量比較高。 在保溫爐中，用氬氣脫氣15分鐘。
*重新分析模型（模具）工具計劃
- 當排氣不足時，可以加大排氣槽的尺寸，增加更多的排氣口。
- 使用冷硬排氣塊或真空壓鑄方法增加大腔內的排氣量。
- 在縮孔（漏孔）處增設輔助澆口，以提高鑄造壓力的傳遞效果。
*壓鑄工藝參數
- 合理設置慢噴射和快噴射的起始點，可以減少熔融金屬夾帶氣體的現象。 修改原工藝中快速切換的位置，在鑄件側壁厚壁部分（產生縮孔的地方）之前選擇快速切換的位置。
- 閘門速度提高到40-50m/s。
- 較低的金屬液澆注溫度：680℃-690℃降至670℃±5℃
- 下模溫度：200℃下160℃
*效果：加工後的廢品率降低到5%以下。
壓鑄產品缺陷類型、原因及解決方法
1、流痕產生的原因如下，查明原因後應及時糾正。
- 模具溫度太低。
- 流道設計不良，內澆口位置不良。
- 材料溫度太低。
- 灌裝速度低，灌裝時間短。
- 澆注系統不合理。
- 排氣不暢。
- 噴子不合理。
2、花樣是由於腔內油漆過多或油漆質量差造成的。 解決方法和預防方法如下：
- 調整內流道的截面積或位置。
- 提高模具溫度。
- 調整內流道的速度和壓力。
- 適當選擇塗料和調整用量。
網狀毛翅（龜裂）
外觀檢查：壓鑄件表面有網狀毛狀凸起或凹陷的痕跡，隨著壓鑄次數的增加會擴大和延伸，如圖2所示。
原因如下：
- 壓鑄模（模）型腔表面有裂紋；
- 壓鑄模具（模具）預熱不均。
解決方法和預防方法是：
- 壓鑄模具（模具）應定期或在壓鑄一定次數後進行退火，以消除型腔內的應力。
- 如果型腔表面出現龜裂，應打磨成型面，去除裂紋層。
- 模具（模具）的預熱必須均勻。
冷分區
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下沉的線狀線條（有穿透性和非穿透性）。 形狀小而長，有時連接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能，如圖3所示。
原因如下：
- 兩股金屬流相互連接，但並未完全熔合，中間沒有夾雜物，兩種金屬的結合力很弱；
- 澆注溫度或壓鑄模（模）溫過低；
- 流道位置錯誤或流道過長；
- 灌裝速度低。
解決方法和預防方法是：
- 適當提高澆注溫度；
- 提高注射比，縮短填充時間，提高注射速度。
- 改善排氣和填充條件。
收縮（凹痕）
目視檢查：壓鑄件最厚的表面有光滑的凹痕（如圓盤狀）。
原因如下：
1.由收縮引起
- 壓鑄件設計不當，壁厚差過大；
- 不正確的轉輪位置；
- 注射壓力低，保壓時間短；
- 壓鑄模具（模具）局部溫度過高。
2、冷卻系統設計不合理；
3、開（模具）過早；
4、澆注溫度過高。
解決方法和預防方法是：
- 壁厚要均勻；
- 應緩和厚度過渡；
- 正確選擇合金液引入位置，增大內流道截面積；
- 增加註射壓力
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