模俱生產過程中出現熔體洩漏的三個原因
與普通流道模具相比，熱流道模具中的澆注系統在使用過程中始終處於高溫狀態，塑料熔體在高溫、高壓力。 熔體洩漏不僅會影響塑件質量，還會嚴重損壞模具，導致無法生產。 熱流道模具的漏水部位主要有兩個，一是流道板上的流道端面，二是流道板與水口（包括澆口水口和主水口水口）的結合面. 造成熔體洩漏的原因很多，可歸納為三個方面：操作不當、裝配工藝、密封設計不合理。 本文介紹了熔體洩漏的原因和預防措施。
工藝因素造成的熔體洩漏
操作技術不當是模俱生產過程中出現熔體洩漏的主要原因之一。 為了補償熱流道系統零件的熱膨脹，在設計和裝配模具時，零件之間往往存在一定的冷間隙。 只有在規定的工作溫度下，零件的熱膨脹才能完全消除冷隙，達到密封和防漏。 操作不當造成的熔體洩漏主要發生在以下幾種情況：
- 系統加熱過程不當或溫度控制不均造成的熔體洩漏。 在加熱過程中，如果噴嘴加熱速率高於熱流道板的加熱速率，系統零件的軸向熱膨脹會限制熱流道板的橫向熱膨脹，導致熱流道板變形和變形。造成熔體洩漏。 澆注系統零件溫度不均會造成零件膨脹不均勻，也會造成零件變形，造成熔體洩漏。
- 當系統未達到規定的工作溫度時，提前註入。 如圖所示，系統加熱後，支撐環6、熱流道板5、澆口4沿軸向發生熱膨脹，支撐環被壓縮在定模安裝板3上，並產生一定的熱流道板和噴嘴之間產生大量熱量。 壓力。 如果在未達到規定溫度時進行注射，熱膨脹產生的熱壓力不足以抵消熔體壓力，會導致噴嘴4和熱流道板5分離，造成熔體洩漏。
- 由系統加熱溫度高於工作溫度引起的熔體洩漏。 在這種情況下，由於熱膨脹過大，會產生很大的熱壓力，導致系統零件變形和熔體洩漏。
另一方面，當澆注系統的溫度降低到工作溫度時，由於剛性邊緣的熱噴嘴對熱膨脹的適應性較差，也會發生熔體洩漏。
綜上所述，按照正確的步驟和工藝條件進行操作是避免熔體洩漏的先決條件。 一般熱流道模具可按以下步驟操作：
- 將熱流道系統加熱到設定溫度。 一般分為兩步：第一步是軟啟動，以消除加熱器中的水分。
- 將模具加熱至設定溫度。 尤其是大型模具，注射前先加熱，注射時冷卻。
- 將注塑機的料筒加熱到設定溫度。 第二步是在滿負荷狀態下將系統加熱到設定溫度。 噴嘴溫度可加熱至熱流道板溫度的2/3。 熱流道板溫度達到設計溫度後，將噴嘴溫度加熱到設定溫度。
- 對於新的或清洗過的熱流道系統，應首先採用低壓慢射。
- 如果多次注射循環後沒有熔體洩漏，則使用設定的注射工藝參數進行生產。
熱流道系統密封設計
熱流道系統熱膨脹補償
在常溫下組裝的模具會在熱流道系統零件的熱膨脹過程中引起零件的相對位置發生變化。 為了補償零件的熱膨脹，需要留出合適的膨脹間隙，如圖所示的冷間隙A和C。 由中心定位銷1固定在固定模板7上，加熱後向四周伸展。 熱流道板的橫向熱膨脹會減小熱流道板與防轉銷2之間的間隙A。如果設計中A值小於熱流道板的橫向熱膨脹，則防轉銷XNUMX旋轉銷將防止加熱後熱流道板的橫向延伸。
造成熱流道板翹曲變形，使熱流道板與噴嘴之間的密封失效，造成熔體洩漏。 支撐環6、熱流道板5、澆口噴嘴4的軸向熱膨脹會消除冷間隙C。如果冷間隙過大，軸向熱膨脹不足，注射時的熔體壓力會造成澆口噴嘴4與熱流道板5分離，熔體洩漏。 如果冷間隙過小，系統熱膨脹壓力過大，會導致系統零件彎曲，或壓應力超過固定模板的屈服應力，導致支撐環壓壞固定模板。模板，從而限制了熱流道板的橫向熱膨脹，導致澆口與熱流道板之間發生熔體洩漏。
因此，在設計模具時，正確計算系統的熱膨脹係數，留出合理的熱膨脹間隙，是防止熔體洩漏的前提。 系統的線性熱膨脹可由下式計算： L=TL (1) 系統熱膨脹阻力引起的熱應力為： =EL-CL (2) 定模壓力固定板按以下公式 p(3) 檢驗 式中： L 為熱流道系統的線性熱膨脹係數，mm； 是系統零件材料的線性熱膨脹係數； T為熱流道系統零件與模具之間的溫差； L——常溫下流道系統零件在膨脹方向上的長度，mm； 為系統熱膨脹阻力引起的熱應力，MPa； C為預留間隙量，mm； E——系統零件的彈性模量，MPa； p 為定模板材料的許用壓應力。
熱流道系統的密封形式
熱流道板與噴嘴之間的平面密封是國外熱流道系統中常見的密封形式。 系統在軸向熱膨脹後，將支撐環壓在定模板上，在熱流道板與噴嘴的接合面產生一定的熱壓，抵消熔體壓力，起到密封和防止洩漏。 這種結構不能保證冷封，也沒有過熱保護措施。 只有在設定的溫度條件下，熱流道板和噴嘴才能密封。 設計時要準確計算熱膨脹係數，留出合適的冷間隙C。
灣噴嘴與熱流道板的接合面採用O型密封圈。 O型密封圈由不銹鋼管製成。 裝配時有2030鋼管直徑的預緊力，防止熔體洩漏。 這種結構非常適用於低剛性熱流道板和模具。
採用彈性連接，彈簧提供預緊力，實現冷卻狀態下的密封。 過熱時，彈簧吸收熱膨脹，防止系統損壞和洩漏。 是一種理想的密封形式。
澆口噴嘴通過螺紋固定在熱流道板上，當系統熱膨脹時，噴嘴和滑動壓環隨熱流道板移動。 由於噴嘴的移動會導致固定模板上的噴嘴流道軸線與澆口軸線錯位，因此在設計噴嘴位置時應考慮橫向熱膨脹。 這種密封方式適用於注射點少、噴嘴間距小的場合。
熱流道板組裝工藝
熱流道系統的裝配精度和安裝順序直接關係到熔體是否洩漏。 如果噴嘴高度不一致，最短噴嘴與熱流道板之間的間隙會導致熔體洩漏，而支撐墊高度與噴嘴高度不一致導致的熱流道板變形也會導致熔體洩漏。
下面以1模4腔塑料盒熱流道模具為例，說明熱流道板的裝配過程：
- 緊緊固定模具固定板。
- 將流道塊7壓入熱流道板10，校正方向後安裝防轉銷2，然後用壓緊螺釘3壓住流道塊，並使用O形金屬密封圈防止熔體洩漏.
- 將澆口噴嘴1和支撐墊15安裝在固定模板14上，以固定模板平面為基準，檢查所有噴嘴組裝平面的高度是否相同。 如果不一致，則以最小值進行研磨，公差為 0.01mm。
- 嘗試安裝熱流道板，檢查熱流道板與防轉銷2在徑向和軸向上是否有必要的間隙A和B。
- 用螺栓將背板框架12固定在固定模板14上。
- 以背架12的上平面為基準，修復所有壓環6，使其高度一致，並與背架上平面留有空隙。 C。
- 將主流道噴嘴 9 旋入熱流道板 10。
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