壓鑄脫模劑可以提高生產效率和質量問題
壓鑄脫模劑的作用是提高鑄件的生產效率和產品質量，同時最大限度地減少工作場所和廢水排放對環境的負面影響。 從脫模的角度來看，任何阻礙鑄件順利脫模的因素都是問題。 基於我們在壓鑄行業的長期經驗，包括我們在 1960 年代後期被壓鑄研究基金會認可為行業領導者時所做的研究，以及我們在車間的客戶，我們知道您可能會遇到 問題。 這些問題包括：附著力、孔隙率、空腔中的結垢、積碳、冷障、白點和環境挑戰。
粘模
模具上的焊接是熔融合金與模具鋼粘合的結果。 高溫和腐蝕會加劇粘附問題，這在模具的特殊區域更為常見。 在熔融金屬和工具鋼之間形成屏障塗層可以防止模具粘連。 某些合金更容易成型。 名牌脫模劑採用先進技術研發出多種壓鑄潤滑劑，滿足不同溫度範圍和合金材料的要求。 知名品牌脫模劑專有聚合物，確保高溫條件下優異的壓鑄效果。 無矽系列脫模劑可應用於較低溫度的模具表面。
多孔的
氣孔是壓鑄過程中最大的問題。 壓鑄工藝通常用於使用輕金屬代替鋼或鐵部件製造輕質部件。 由於輕金屬的固有強度低於鋼部件，因此應避免部件強度的任何降低。 鑄件橫截面的小孔對其抗拉強度影響較大。
氣孔有兩種主要類型，一種是氣孔。 氣孔是熔融金屬高速注入模具過程的結果。 但是，模具中水分的存在或模具或缸體內任何有機化合物的分解都會加劇氣孔現象。 由於所有模具和沖壓潤滑劑可能含有水分、有機物或兩者，這些物質可能會導致孔隙問題。 名牌脫模劑精心設計的產品只產生少量的分解產物，並且在熔融金屬注入模具之前所有的水分都已蒸發或吹乾，因此可以最大限度地減少氣孔現象。
通過提供溢流口和排氣口也可以最大限度地減少孔隙率。 這兩種方法允許模具型腔中的空氣和任何分解產物在金屬凝固之前從鑄件中逸出。 合適的氣缸尺寸和填充速度可以最大限度地減少氣孔現象，但正確的排氣孔位置和排氣渣袋尺寸對於生產高質量的鑄件至關重要。 此外，壓鑄脫模劑的選擇也會影響排氣效果。 壓鑄潤滑劑通常是噴入模具型腔中，但無論何種操作，噴出的脫模劑都可能超出目標區域，例如噴在排氣口上。 這就是我們通常所說的過噴。
模具上的過噴隨著水分的蒸發，在排氣口表面形成一層潤滑膜。 與模具型腔內的潤滑膜不同，在鑄件與模具分離時，排氣孔表面形成的潤滑膜不能完全去除。 隨著時間的推移，它會阻塞逸出氣體的流動路徑。 知名的脫模劑品牌最近也開始關注這一領域。 我們最新的壓鑄脫模劑可以最大限度地減少一般壓鑄脫模劑的過噴，從而進一步提高鑄件質量。
收縮的原因是大多數鑄造金屬的液體密度略低於固體密度。 這意味著在凝固過程中金屬的體積會減少。 只要液態金屬能在凝固前進入鑄件，縮孔就會最小化。
遺憾的是，由於鑄件斷面數量眾多，“模具熱點”在所難免。 這部分鑄件在其他部分凝固後仍保持液態，因此在凝固過程中會形成縮孔。 解決收縮問題最好的辦法是改進型腔設計，加強壓力和金屬溫度。 名牌脫模劑壓鑄脫模劑通過提高冷卻性能來控制“過熱區”的產生，從而有助於解決上述問題。
腔體中的結垢/碳
空腔內的碳或暗色雜質稱為“碳”或空腔內堆積。 這與焊接很不一樣，因為這些雜質不是附著在金屬上，而是附著在表面的薄膜層，不用化學溶解合金就可以去除。 當壓鑄脫模劑噴在模具表面時，水分蒸發後只留下一層層壓的流延脫模劑薄膜，有助於脫模，避免熔接。 通常在釋放鑄件時去除薄膜。 在某些情況下，特別是模具溫度低於額定溫度時，這層潤滑膜無法完全去除，因此模具型腔內會出現結垢。 最好的解決辦法是減少壓鑄脫模劑的用量。 但是，由於復雜模具各部分的局部溫度可能相差很大，為了減少結垢，減少壓鑄脫模劑的用量可能會造成熔焊。 名牌脫模劑壓鑄脫模劑可以在高溫和低溫模具表面形成完美平衡的膜，從而在形成統一保護的同時緩解上述問題。
空腔積垢的主要原因是稀釋脫模劑的水。 一般情況下，建議用軟化水稀釋壓鑄脫模劑。 如果使用硬水，溶解的鈣和鎂鹽會在水蒸發後沉澱。 這些成分不能被熔融金屬分解，因此在型腔中容易形成沉積物。 型腔內殘留物的化學成分分析通常表明存在壓鑄脫模劑，但產生固體鹽的根本原因是稀釋脫模劑的水。 水軟化系統中的干擾會導致模具型腔中出現固體沉積物。
冷障
鑄件表面有時會出現熔融金屬流道留下的深色痕跡。 這種情況在鎂合金和薄壁鑄件的截面上尤為明顯。 在極端情況下，鑄件甚至不能完全填充。 在其他情況下，鑄件表面也會出現類似的裂紋，這實際上是兩層金屬表面在凝固過程中沒有完全熔合留下的痕跡。 這種情況有時被稱為“冷隔離”。 這種情況說明鑄件在填料未滿時已經開始凝固。 這可能是模具溫度過低、熔化溫度過低或過度冷卻造成的。 可以使用名牌脫模劑壓鑄脫模劑來調節模具的傳熱率，有效避免因鑄件材料不合格而可能出現的問題。
白點
“魚眼”油漆缺陷示例 壓鑄脫模劑的一個常見問題是在塗層、電鍍或粘合等操作過程中可能對鑄件產生負面影響。 由於脫模劑的主要作用是防止鑄件與模具表面發生粘連，因此脫模劑的使用可能會影響塗層的附著力或鍍層。 如果在清洗過程中沒有完全去除脫模劑，可能會出現“白點”。 . 在噴塗或電鍍過程之前，它可以很容易地用鹼性洗劑清洗。
環境挑戰
開發的第一種脫模劑是一種油劑，在註射熔融金屬之前手動用於熱模具中。 這將對人體健康和安全造成重大危害，名牌脫模劑率先研發出更安全的替代脫模劑。 今天的水性壓鑄脫模劑可用於大多數壓鑄操作。
水基潤滑劑通常是濃縮乳液，使用前在壓鑄現場用水稀釋。 作為行業領先企業，名牌脫模劑一直致力於開發獨特的新配方，以應對行業不斷發展所面臨的技術挑戰。 在過去的十年中，我們通過提高稀釋比例和減少對環境的影響，不斷提高我們的產品質量。
最近開發的創新產品不僅可以用於極高溫模具，還可以大大減少模具表面過噴造成的結垢，顯著提高壓鑄作業的生產效率。 要了解我們的壓鑄加工助劑對生產的實際好處，請參閱以下案例研究：輔助產品增加價值，產品創新提高生產效率，產品性能節省運營成本。
使用稀釋水會產生大量液態水。 為了解決這個問題，名牌脫模劑開發了一系列乾粉壓鑄脫模劑，它可以依靠靜電或空氣附著在模具表面。 此類產品在與熱的模具表面接觸後會熔化並流過模具表面，從而在模具表面形成一層薄薄的保護膜。 乾粉壓鑄脫模劑不會對模具表面產生熱衝擊，因此可以最大限度地減少金屬疲勞，延長模具的使用壽命。
著名的脫模劑品牌還開發了一系列溶劑型壓鑄脫模劑，適用於週期時間較短和模具溫度較低的應用。 在有效的應用過程中，此類產品的低頻應用和較低的操作溫度，不僅可以將火災風險降到最低，而且還可以生產出清潔光亮的鑄件。
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