壓鑄模具爆裂的原因

裂紋產生的原因

1. 壓鑄生產過程中模具溫度過高（最好加裝冷卻系統）。
2. 壓鑄生產過程中不合理噴灑脫模劑。
3. 模具熱處理不理想，主要是硬度（硬度應不低於HRC-47）。
4. 模具鋼材質不好，建議使用8407或精製H13

早期開裂一般是由於坯料鍛件的鍛造溫度高（俗稱過燒）。 過燒是不可修復的缺陷，因此在毛坯製造過程中應嚴格控制鍛造溫度。 淬火過程也是如此。 應嚴格控制加熱時間，防止脫碳。 選好材料後就是熱處理。 生產到一定量後，注意減壓。 另外，設計要合理，盡量避免應力集中，注意R角的大小。 模具10,000次左右，模具要注意回火，去除應力。 不去除內力集中加工的殘餘應力。 壓鑄過程的熱應力沒有很好地去除。 總之，裂紋是應力集中的表現。 您可以使用多次回火來消除應力。 可以增加模具壽命。

鋁合金壓鑄模俱生產一段時間後出現開裂的主要原因如下：

1. 模具溫度過高，應力過大
2. 模芯材料採用8407、skd61
3. 模具熱處理硬度過高
4. 定期保養，5k次1次回火，15k次1次回火30k次。

為防止壓鑄模具開裂，增加模具的使用壽命，必須做到以下幾點：

• 1、壓鑄模具成型部分（動、定芯、型芯）的熱處理要求硬度保證HRC43~48（材料可以是SKD61或8407）
• 2、模具在壓鑄生產前應充分預熱，其作用如下：
• 2.1 使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝固速度均勻，便於壓力傳遞。
• 2.2 充填時保持壓鑄合金的流動性，具有良好的成形性，提高鑄件的表面質量。
• 2.3 減少產前缺陷，提高壓鑄生產率。
• 2.4 降低模具的熱交變應力，增加模具的使用壽命。

具體規格如下：

新模俱生產一段時間後，熱應力的積累是模芯開裂的直接原因。 為了降低熱應力，模芯和滑塊經過一定時間後應進行回火以消除熱應力。 需要消除熱應力的具體生產方式如下：

鋁合金壓鑄模具承受著巨大的交變工作應力，必須注意模具的材料、設計、加工、熱處理和操作，才能獲得較長的模具壽命。 以下是使模具達到長壽命的25個技巧：

1. 優質模具材料
2. 合理設計模具壁厚等模具尺寸
3. 嘗試使用插入
4. 盡可能選擇最大的角 R
5. 冷卻水道與型材、拐角的距離必須足夠大
6. 粗加工後應進行去應力和回火
7. 熱處理正確，淬火冷卻必須足夠快
8. 徹底拋光並去除EDM變質層
9. 表面不能高度拋光
10. 模具表面應氧化
11. 如果是選擇性滲氮，滲層不宜過深
12. 以正確的方式將模具預熱至推薦溫度
13. 應使用慢錘速度開始壓鑄5-10件
14. 在獲得合格產品的前提下，盡可能降低鋁液溫度
15. 不要使用太高的鋁液注射速度
16. 確保模具適當冷卻，冷卻水溫度保持在40~50℃
17. 臨時停機時，盡量關閉模具並減少冷卻水量，以免重新啟動時對模具產生熱衝擊
18. 當模型表面處於最高溫度時應關閉冷卻液
19. 噴霧脫模劑不要太多
20. 經過一定量的壓鑄、去應力和回火
21. 主要原因是溫度太高。 壓鑄過程中建議使用溫度計隨時控制溫度（鋁合金壓鑄推薦溫度<650）
22. 注意模具的預熱，防止熱疲勞。 （開裂主要是熱疲勞引起）
23. 注意模具加工，最好用加工中心來完成，如果有電加工的需要，電加工後還要加上打磨拋光工序。
24. 注意模具的保養（去應力回火）
25. 對壽命要求高的模具建議使用ASSAB 8407，壓鑄模具的硬度建議不高於50HRC

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