純鐵錠電渣冶煉脫硫試驗
通過實驗發現，當純化渣中的碳含量高於0.02%時，電渣錠底部的碳含量會增加。 按傳統工藝生產時，提純後的爐渣含碳量約為0.07%，碳主要來自氧化鋁粉（含碳0.06%～0.08%）。 此外，如果用石墨電極熔化爐渣，會加劇鋼錠的增碳。 還發現電渣鋼錠的增碳量自下而上逐漸減小。 這是因為在冶煉過程中，渣中的一部分C已經擴散到鋼中，一部分逐漸被燒毀。
OS淨化渣的質量是電渣工藝脫硫的關鍵。 淨化後的爐渣一般用鐵鋁棒熔煉以減少SiO: 帶入螢石。 如果成品渣的SiO:含量高（>3%），則渣的脫硫能力較差。 對回爐渣進行分析，爐渣中不穩定氧化物（FeO、SiO、MnO）的總含量高達20%，爐渣呈黑色。 此時電渣工藝無脫硫效果，鋼錠質量較差。
在電渣冶煉過程中，爐渣的氧化性和鹼度隨著各種冶煉條件的變化而變化，影響脫硫效果，尤其是爐渣氧化度增加時，脫硫效果明顯變差。 文獻認為，爐渣中FeO和MnO含量高，會顯著提高爐渣透氧率。 渣相中FeO含量的不斷增加會引起活性元素的燒損和重熔金屬和爐渣成分的變化。
通過生產試驗，得出電渣冶煉過程中爐渣氧化加劇的主要原因是電極毛坯表面有殘留氧化皮，受天氣影響容易生鏽。 電極表面的氧化在高溫條件下加劇。 隨著它的進行，電極表面的氧化物不斷進入液態熔渣中，使熔渣氧化增加。
實驗中還發現，大錠雙極串聯工藝爐渣的氧化速率提高很快； YT01電極坯中鋁含量低，不利於控制渣的氧化。 因此，認為電極表面的氧化皮和鏽蝕，以及冶煉過程中電極表面的高溫氧化物是熔渣中不穩定氧化物的主要來源。
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