壓鑄模具損壞的原因
壓鑄生產模具損壞的原因：在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋和裂紋。 應力是模具損壞的主要原因。 熱、機械、化學和操作衝擊都是應力的來源，包括機械應力和熱應力。 壓力發生在：
在模具加工製造過程中
- 毛坯鍛件的質量。 有的模具只生產了幾百塊就出現裂紋，而且裂紋發展的非常快。 有可能在鍛造時只保證外形尺寸，鋼中的枝晶、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等鬆散缺陷沿加工方法延伸、拉長，形成流線。 這種流線對以後的最終淬火變形、開裂、使用過程中的脆化、失效傾向都有很大的影響。
- 車、銑、刨等最終加工過程中產生的切削應力，該應力可通過中間退火消除。
- 淬火鋼磨削時產生磨削應力，磨削時產生摩擦熱，產生軟化層和脫碳層，熱疲勞強度降低，易產生熱裂紋和早期裂紋。 h13鋼經過精密磨削後，可加熱至510-570°C，厚度為25mm一小時進行去應力退火。
- EDM 產生應力。 模具表面形成一層富含電極元件和介電元件的亮白色層，堅硬而脆。 這層本身就會有裂縫和應力。 電火花加工應採用高頻，盡量減少白層，必須採用拋光方法去除，並進行回火處理，回火在第三回火溫度下進行。
模具加工過程中熱處理不當會導致模具開裂和過早報廢，特別是如果只用調質而不淬火，再進行表面氮化處理，幾千次壓鑄後就會出現表面裂紋和裂紋。 . 鋼在淬火過程中產生的應力是冷卻過程中的熱應力和相變過程中的組織應力疊加的結果。 淬火應力是引起變形和開裂的原因，必須對實體進行回火以消除應力。
在壓鑄生產過程中
模溫模具在生產前應預熱到一定溫度，否則在填充高溫熔融金屬時會發生激冷，使模具內外層的溫度梯度增大，形成熱應力，造成模具表面開裂甚至開裂。 在生產過程中，模具溫度不斷升高。 當模具溫度過熱時，容易產生粘模，運動部件的失效造成模具表面的損壞。 應安裝冷卻溫度控制系統，使模具工作溫度保持在一定範圍內。
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