鍛造工藝不當常引起的缺陷
1.大顆粒
大晶粒通常是由於初鍛溫度過高和變形不足，或終鍛溫度過高，或變形程度落入臨界變形區造成的。 鋁合金變形過大，形成織構； 高溫合金的變形溫度過低，混合變形組織的形成也可能造成晶粒粗大。 粗晶粒會降低鍛件的塑性和韌性，疲勞性能會顯著降低。
2. 顆粒不均
不均勻的晶粒是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，而某些部位的晶粒較小。 晶粒不均勻的主要原因是鋼坯變形不均勻使晶粒破碎程度不同，或局部變形程度落入臨界變形區，或高溫合金局部加工硬化，或局部淬火和加熱過程中的晶粒粗大。
3、發冷現象
由於變形時溫度低或變形速度過快，鍛後冷卻過快，有可能再結晶引起的軟化跟不上變形引起的強化（硬化），使部分鍛件保持冷變形熱鍛後。 組織。 這種組織的存在提高了鍛件的強度和硬度，但降低了塑性和韌性。 嚴重的冷硬現象可能會造成鍛造裂紋。
4.破解
裂紋通常是由鍛造過程中較大的拉應力、剪應力或附加拉應力引起的。 裂紋發生的地方通常是鋼坯應力最大、厚度最薄的地方。 如果毛坯表面和內部有微裂紋，或毛坯有結構缺陷，或因熱加工溫度不當而使材料塑性降低，或變形速度過快，變形過大，超過了材料的塑性指標，則進行粗加工，在拉深、沖孔、鉸孔、彎曲、擠壓等工序中可能會產生裂紋。
5. 開裂
裂紋是鍛件表面出現的淺龜形裂紋。 在鍛件的成形過程中，受拉應力作用的表面最容易出現這種缺陷。
造成裂紋的內部因素可能是多種多樣的：
- ①原料中Cu、Sn等易熔元素過多。
- ②高溫長時間加熱時，鋼材表面會析出銅，表面晶粒粗大，脫碳，或反復加熱後表面。
- ③燃油含硫量過高，有硫滲入鋼材表面。
6.閃裂
飛邊裂紋是在模鍛和修邊過程中在分型面產生的裂紋。 產生閃光裂紋的原因可能是：
- ①在模鍛操作中，由於重擊，金屬流動強烈，產生穿筋現象。
- ②鎂合金模鍛件的切邊溫度過低； 銅合金模鍛件的切邊溫度過高。
7、分型面裂紋
分型面裂紋是指沿鍛件分型面產生的裂紋。 原料中含有較多的非金屬夾雜物，在模鍛時流向分型面集中，或縮管殘渣在模鍛時擠壓飛邊後常形成分型面裂紋。
8.折疊
褶皺是由在金屬變形過程中被氧化的表面金屬融合形成的。 可由兩種（或多種）金屬對流匯合而成； 也可由一種金屬的快速而大的流動，使相鄰零件的表面金屬流動，兩者匯合而形成； 也可以通過變形形成金屬通過彎曲和回流形成； 也可以通過金屬的一部分局部變形，壓入金屬的另一部分而形成。 折疊不僅減少了零件的承載面積，而且由於工作過程中的應力集中，容易成為疲勞的來源。
9. 流經
流經是流線分佈不當的一種形式。 在流通區內，原本以一定角度分佈的流線匯合在一起形成流通，流通區內與外部的粒度可能相差較大。 流過的原因類似於折疊。 它是由兩股金屬或一股金屬與另一股金屬匯合而成，但貫通部分的金屬仍是一個整體，貫通流降低了鍛件的機械性能，特別是當結晶流動區兩側晶粒差異較大，性能下降較為明顯。
10、鍛造流線分佈不規則
鍛件流線分佈不平滑是指在低功率鍛件上出現流線湍流，如流線切割、回流、渦流等。 如果模具設計不當或鍛造方法選擇不合理，會使預製坯料的流線紊亂； 工人操作不當和模具磨損造成的金屬流動不均，會使鍛件的流線分佈不均。 不規則的流線會降低各種力學性能，因此對於重要的鍛件，對流線分佈有要求。
11.鑄件結構殘渣
鑄造組織殘留物主要出現在以鋼錠為坯料的鍛件中。 鑄態組織主要保留在鍛件的難變形區。 鍛造比不足和鍛造方法不當是造成鑄件組織殘留的主要原因。 殘餘鑄件組織會降低鍛件的性能，特別是衝擊韌性和疲勞性能。
12、碳化物偏析程度不符合要求
主要是萊氏體工具鋼的碳化物偏析水平不符合要求。 主要原因是鍛件中碳化物分佈不均，呈大塊狀或網狀分佈。 造成這種缺陷的主要原因是原料中碳化物偏析程度差，鍛造時鍛造比不足或鍛造方法不當。 具有此類缺陷的鍛件在熱處理和淬火過程中容易出現局部過熱和淬火。 成品刀具和模具使用時容易折斷。
13. 色帶紙
帶狀組織是鍛件中鐵素體與珠光體、鐵素體與奧氏體、鐵素體與貝氏體、鐵素體與馬氏體呈帶狀分佈的一種組織。 這種組織，是在兩相共存條件下鍛造變形時產生的帶狀結構，可以降低材料的橫向塑性指數，尤其是衝擊韌性。 鍛造或零件加工時，往往容易沿鐵氧體帶或兩相交界處開裂
14.局部填充不足
局部填充不足主要發生在筋、裂片、角、圓角等部位，尺寸不符合圖紙要求。
原因可能是：
- ①鍛造溫度低，金屬流動性差；
- ②設備噸位不足或錘擊力不足；
- ③落料模設計不合理，坯料體積或斷面尺寸不合格；
- ④模腔內積聚或熔焊使金屬變形。
15.欠壓
欠壓是指垂直於分型面的尺寸普遍增加。
原因可能是：
- ①鍛造溫度低。
- ②設備噸位不足，錘擊力不足或錘擊次數不足。
16.錯移
錯位是鍛件上半部相對於下半部沿分型面的位移。
原因可能是：
- ①滑塊（鎚頭）與導軌間隙過大；
- ②鍛模設計不合理，缺少消除錯位力的鎖緊或導柱；
- ③模具安裝不良。
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