AlSi10MgMn合金壓鑄的優點
近年來，我國汽車工業取得了快速發展。 隨著人們對環保問題的日益關注，以輕量化為核心的節能減排技術已成為汽車行業普遍存在的問題之一。 作為輕量化技術的首選材料，鋁合金已廣泛應用於汽車行業。
壓鑄是鑄造鋁合金的主要成型方法之一。 具有材料利用率高、表面成型質量好、力學性能優良等特點。 在鋁合金汽車零部件生產中佔有重要地位。 壓鑄AlSi10MgMn合金是Al-Si-Mg-Mn系列高強韌性鋁合金，具有良好的鑄造性能。 壓鑄 零件，特別是高真空壓鑄件，具有優良的機械性能，可以通過熱處理進一步強化。 因此，該類合金具有薄壁和結構，在製造複雜且承重的汽車結構件或安全件方面具有廣闊的應用前景。
本文基於自主研發的高真空壓鑄技術，研究了型腔真空對鑄件充填金屬液時的結構和性能的影響； 採用高真空壓鑄技術分別研究了人工時效T1、高溫固溶處理T5、T6的影響。
高真空壓鑄AlSi10MgMn的組織與性能優化根據實際生產需要，研究了Mg含量對低真空（普通）壓鑄AlSi10MgMn組織和性能的影響。 研究表明：
- 高真空壓鑄可以顯著降低鑄件的含氣量，增加鑄件的緻密度。 與普通壓鑄相比，高真空壓鑄的韌性指標提高了55.1%，材料的抗拉強度、屈服強度、延伸率、硬度提高了12.7%、38.4%、130.4%，和 4.9%，分別。
- 人工時效可顯著提高高真空壓鑄AlSi10MgMn鑄件的性能，尤其是強度。 時效溫度170℃，時效時間8h，材料抗拉強度達到351.3MPa，屈服強度達到248.9MPa，分別比鑄態鑄件提高13%和30.5%狀態。
- T5高溫熱處理可以改善鑄件的組織，鑄件的強度和延伸率都有很大的提高，特別是延伸率。 當固溶溫度為510℃，固溶時間為3h，時效溫度為155℃，時效時間為2h時，鑄件熱處理後延伸率可達9.2%，韌性指數可達1163.9。 固溶處理後，鑄件的顯微組織發生變化，共晶矽發生熔化、造粒和球化，均勻分佈在α-Al固溶體上。
- 通過正交試驗，研究了T6的各種工藝因素對鑄件性能的影響。 當固溶溫度為500℃，固溶時間為2h，時效溫度為170℃，時效時間為4h時，材料的抗拉強度可達358.4MPa，屈服強度可達286.6MPa，延伸率達6.1%，布氏硬度110.4，韌性指數達1103.8。
- 低真空壓鑄可以減少鑄件內部的氣體含量。 高溫短時固溶處理，鑄件表面無鼓泡現象，尺寸保持穩定。 高溫短時間熱處理可以改善鑄件的內部組織，增加鑄件的延伸率，提高鑄件的強度和韌性。 對於不需要熱處理的鑄件，控制Mg含量在0.4%～0.65%； 對於需要人工時效的鑄件，當鎂含量為0.2%～0.4%時，可獲得較高的強度和韌性。 對於普通壓鑄件，當Mg含量為0.06%時，鑄件在鑄態或人工時效後可獲得較好的強度和韌性。
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