閥門鑄件常見缺陷分析與改進
1. 造口
這是金屬凝固過程中沒有逸出的氣體形成的小腔。 它的內壁光滑，含有氣體，對超聲波有較高的反射率，但由於其基本呈球形或橢球形，即為點狀缺陷，影響反射波幅值。 鋼錠中的氣孔在鍛造或軋製後被壓扁成區域缺陷，有利於超聲波探傷發現。
2. 收縮和孔隙率
當鑄件或鋼錠冷卻凝固時，體積會收縮，最終凝固的部分由於不能得到液態金屬的補充而形成空心缺陷。 大而集中的空隙稱為縮孔，小而分散的空隙稱為孔隙。 它們一般位於鋼錠或鑄件中心的最終凝固部分。 內壁粗糙，周圍有許多雜質和小孔。 由於熱脹冷縮的規律，縮孔在所難免，但根據加工方法的不同，它們的形狀、大小和位置也不同。 當它們延伸到鑄件或錠體時，它們就成為缺陷。 如果鋼錠在鋼坯鍛造過程中不切掉縮孔帶入鍛件，就會成為殘餘縮孔（縮孔殘渣，殘餘縮管）。
3、夾渣
在冶煉過程中，爐體上的爐渣或耐火材料剝落進入液態金屬，在澆注時捲入鑄件或鋼錠體中，形成夾渣缺陷。 夾渣通常不是單獨存在，它們往往密集或分散在不同深度。 它們類似於體積缺陷，但通常具有一定程度的線性。 4. 夾雜物
冶煉過程中的反應產物（如氧化物、硫化物等）——非金屬夾雜物，或金屬成分中的某些添加劑未完全熔化而殘留形成金屬夾雜物，如高密度、高熔點成分——鎢、鉬等。
5. 隔離
鑄件或鋼錠中的偏析主要是指在冶煉過程或金屬熔煉過程中由於成分分佈不均勻而形成的成分偏析。 偏析區的力學性能與整個金屬基體的力學性能不同，超過允許標準範圍就成為缺陷。
6.鑄造裂紋
鑄件中的裂紋主要是由於金屬在冷卻凝固過程中的收縮應力超過材料的極限強度而引起的。 它與鑄件的形狀設計和鑄造工藝有關，對金屬材料中某些雜質含量高引起的開裂也很敏感。 性能相關（例如，硫含量高時的熱脆性，磷含量高時的冷脆性等）。 鋼錠也會產生軸向晶間裂紋。 如果不能在後續的坯料鍛造中鍛造，就會留在鍛件中，成為鍛件內部裂紋。
7. 冷藏室
這是鑄件中特有的層狀缺陷，主要與鑄件的鑄造工藝設計有關。 它是由澆注液態金屬時飛濺、翻滾、澆注中斷或兩股（或不同方向的多股）引起的。 ) 金屬流動遇到等原因，因為液態金屬表面冷卻形成的半固態薄膜殘留在鑄體中，形成隔膜狀區域缺陷。
8.翻轉皮膚
這是在煉鋼過程中將鋼錠從鋼包倒入鋼錠模具的時間。 由於澆注的中斷和暫停，澆注在空氣中的液態金屬表面迅速冷卻，形成氧化膜。 當澆注繼續時，新澆注的液態金屬會將其除去。 衝破轉變成鋼錠體形成的分層（區域）缺陷，在鋼錠的後續鋼坯鍛造中無法通過鍛造消除。
9. 各向異性
鑄件或鋼錠冷卻凝固時，從表面到中心的冷卻速度不同，從而形成不同的晶體結構，表現為機械性能的各向異性，也導致聲學性能的各向異性，即是，從中心到中心。 表面具有不同的聲速和聲衰減。 這種各向異性的存在將對鑄件超聲檢測過程中缺陷的大小和位置產生不利影響。
三、改進措施
(1)熔煉設備對鐵水成分的保證能力差，混砂設備穩定性不好。 鐵水成分受焦炭、爐型、風量、原料條件等多種因素制約； 樹脂砂受溫度、樹脂、加酸等因素的影響。 例如，型砂往往不經過再生冷床，使型砂溫度很高，嚴重影響砂型強度，造成鑄件中砂膨脹嚴重，增加鑄件的收縮和氣孔。
(2)型腔內鬆散的砂子和澆注過程中鐵水的衝擊，直接造成氣泡和夾砂缺陷。
(3)熔煉設備中的鐵水總是會產生爐渣。 澆注時，鐵水中的固液渣與鐵液一起進入型腔，形成渣孔。
(4)在生產過程中，鐵水中的氮含量隨著溫度的升高而增加，隨著碳當量的增加而降低。 當氮和氫在一起時，很容易形成氣孔，這是主要的氣孔。 來源。
(5)模具底板剛性差，造型前放置砂模分型面不平整。 合模時上下分型面間隙較大，導致分型面尺寸和形狀不良。
(6)2.2m閥體底部砂芯在澆注過程中向下漂移，是造成底部壁厚不均的主要原因。
針對閥門鑄件缺陷產生的原因，我們主要從以下幾個方面採取了改進措施：
(1)適當提高鐵水的碳當量，利用石墨化膨脹增強材料的自補給能力。
(2)衝砂箱時，保證型砂的緻密性，提高砂型的強度，提高鑄件的自給料能力。
(3) 合模前將型腔內的鬆散砂吹出，並仔細檢查型腔。
(4)現場澆注後留下未澆注的閥體砂模，其澆口杯和排氣口應蓋緊，防止鬆散的砂子進入。
(5)澆注前將鐵水錶面的固渣清理乾淨； 提高鐵水的初始澆注溫度，降低鐵水產生二次氧化渣的傾向； 開爐初期盡量安排澆注閥門鑄件，減少內襯次數，使用後會產生大量薄渣； 對於610mm（24in）F閥體，對於橫流道搭接，結合澆注時的其他參數，在進出料口安裝濾網，過濾多片搭接纖維網改進為單片式提高澆注系統的擋渣效果。
(6) 盡可能採用碳鋼、普通灰口鑄鐵或球墨鑄鐵為原料； 降低鐵水中Cr、Mn等合金元素的含量，降低鐵水中的氣體含量； 在下芯之前塗上所有砂芯。 應限時存放，防止砂芯吸潮； 在陰雨天或濕度大的季節，最好在下芯前用噴燈將型腔和砂芯表面烘烤，以減少砂子產生的氣體量； 使用高溫澆注小閥門，以利於鐵水自排氣，減少夾渣的產生。
(7)澆注1067mm(42in)F閥體時，要求在固定混砂機前的同一底板上上下敲擊，底板上不得有雜物； 不得將其放在其他地方，以減少變異來源： 禁止將砂模和底板一起抬起，以免底板變形。
(8)澆注2.2n時，澆注閥體時，在足部砂芯的砂芯上放適量樹脂砂，並儘快成型。
採取上述改進措施後，全年共生產閥門2413.78噸，內廢率為1.15%，外廢率為1.73%，綜合廢率為2.88%。 與改進前後閥門鑄件廢品率相比，內部廢品率下降2.39%，外部廢品率下降2.85%，綜合廢品率下降5.24%。 效果顯著。
轉載請保留本文出處和地址: 閥門鑄件常見缺陷分析與改進
明和 壓鑄公司 致力於製造和提供優質和高性能的鑄件（金屬壓鑄件範圍主要包括 薄壁壓鑄,熱室壓鑄,冷室壓鑄),圓形服務（壓鑄服務，數控加工,模具製作，表面處理）。任何定制的鋁壓鑄件、鎂或 Zamak/鋅壓鑄件和其他鑄件要求歡迎與我們聯繫。
在ISO9001和TS 16949的控制下，所有工藝都通過數百台先進的壓鑄機、五軸機等設備進行，從噴砂機到超聲波清洗機。 銘禾不僅擁有先進的設備，而且擁有專業的由經驗豐富的工程師、操作員和檢驗員組成的團隊，使客戶的設計成真。
壓鑄件的合同製造商。 能力包括從 0.15 磅起的冷室鋁壓鑄件。 至 6 磅，快速更換設置和加工。 增值服務包括拋光、振動、去毛刺、噴丸、噴漆、電鍍、塗層、裝配和工具。 使用的材料包括合金，例如 360、380、383 和 413。
鋅壓鑄設計協助/並行工程服務。 精密鋅壓鑄件的定制製造商。 可製造微型鑄件、高壓壓鑄件、多滑塊模具鑄件、常規模具鑄件、單元模具和獨立壓鑄件和型腔密封鑄件。 鑄件可製造的長度和寬度最大為 24 英寸 +/-0.0005 英寸公差。
ISO 9001: 2015 認證的壓鑄鎂製造商，能力包括高達 200 噸熱室和 3000 噸冷室的高壓鎂壓鑄、模具設計、拋光、成型、機加工、粉末和液體噴塗、具有 CMM 能力的完整 QA ，組裝，包裝和交付。
鑄造行業 零件案例研究：汽車、自行車、飛機、樂器、船隻、光學設備、傳感器、模型、電子設備、外殼、時鐘、機械、發動機、家具、珠寶、夾具、電信、照明、醫療設備、攝影設備、機器人、雕塑、音響設備、運動器材、工具、玩具等。
我們接下來可以幫助您做什麼？
∇ 前往主頁 壓鑄中國
By 明和壓鑄製造商 |分類： 有用的文章 |材料 標籤： 鋁鑄件, 鋅鑄件, 鎂鑄件, 鈦鑄件, 不銹鋼鑄件, 黃銅鑄件,青銅鑄件,鑄造視頻,公司歷史,鋁壓鑄件 |評論關閉
