數控車床加工的特點及注意事項
數控車床的加工工藝與普通車床相似，但由於數控車床是一次性裝夾、連續自動加工完成所有車削工序，因此應注意以下幾個方面。
一、合理選擇切削量
對於高效金屬切削加工，被加工材料、刀具和切削條件是三大要素。 這些決定了加工時間、刀具壽命和加工質量。 經濟有效的加工方法必須是合理選擇切削條件。
切削條件的三個要素：切削速度、進給量和切削深度直接導致刀具損壞。 隨著切削速度的增加，刀尖的溫度會升高，這會引起機械、化學和熱磨損。 切削速度提高20%，刀具壽命將減少1/2。
進給條件與刀具背面磨損的關係發生在很小的範圍內。 但進給量大，切削溫度升高，背磨大。 與切削速度相比，它對刀具的影響較小。 雖然切削深度對刀具的影響不如切削速度和進給量大，但在小切深切削時，被切削材料會產生一層，這也會影響刀具的壽命。
用戶應根據被加工材料、硬度、切削狀態、材料類型、進給速度、切削深度等選擇使用的切削速度。
根據這些因素選擇合適的加工條件。 有規律、穩定的磨損和長壽是理想的條件。
但在實際操作中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。 在確定加工條件時，要根據實際情況進行研究。 對於不銹鋼、耐熱合金等難加工材料，可使用剛性好的冷卻液或刀片。
2. 合理選擇工具
- 粗加工時，要選擇強度高、耐用性好的刀具，以滿足粗加工時大背夾、大進給的要求。
- 精車削時，選擇高精度、耐用的刀具，以保證加工精度的要求。
- 為減少換刀時間，方便對刀，應盡量使用機夾刀和機夾刀片。
3. 合理選擇燈具
- 盡量使用通用夾具裝夾工件，避免使用專用夾具；
- 零件定位基準重合，減少定位誤差。
4. 確定加工路線
加工路線是分度控制車床加工過程中刀具相對於零件的運動軌跡和方向。
- 應能保證加工精度和表面粗糙度要求；
- 應盡可能縮短加工路線，以減少刀具空走時間。
五、加工路線與加工餘量的聯繫
目前，在數控車床尚未普及的情況下，毛坯上的多餘餘量，特別是含有鍛鑄硬皮層的餘量，應安排在普通車床上進行加工。 加工廠家必須使用數控車床時，需要注意程序的靈活安排。
六、燈具安裝要點
目前，液壓卡盤與液壓夾緊油缸的連接是通過拉桿實現的，如圖1所示。液壓卡盤夾緊的要點如下：首先用移動的手將液壓卡盤上的螺母拆下氣缸，取下拉管，從主軸後部拉出，然後用動手拆下卡盤固定螺絲，即可取下卡盤。
刀具上的修光刃是指刀具刀刃後面沿二次偏轉角方向磨削的與刀具尖端平行的一小段刀刃。 主要用於刀片切割後的二次切割。 提高工件表面粗糙度多應用於刀具進行精加工。
數控車床的加工工藝與普通車床相似，但由於數控車床是一次性裝夾、連續自動加工完成所有車削工序，因此應注意以下幾個方面。
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