多工位級進模的設計
多工位級進模是在普通級進模的基礎上發展起來的一種高精度、高效率、長壽命的模具。 是技術密集型模具的重要代表，也是模具的發展方向之一。
該類模具除沖壓、落料外，還可根據零件結構的特點和成形性能，完成捲邊、沖孔、彎曲、拉深等成形工序。 它甚至可以在模具中完成裝配過程。 沖壓時，帶材或帶材從模具入口端送入後，在嚴格控制步距精度的條件下，按照成型工序的順序，通過各工位的連續沖壓，最終工位為打孔或打孔。 切割後，可以沖出符合產品要求的沖壓件。 為保證多工位級進模的正常運行，模具必須有高精度的導向和精確的距離系統，配備自動送料、自動出料、安全檢測等裝置。
因此，多工位級進模比普通模具複雜，並具有以下特點：
- 可在一個模具中完成沖孔、折彎、拉深、成型等多項沖壓工序； 減少了使用多個模具的周轉和重複定位過程，勞動生產率和設備利用率顯著提高。
- 由於級進模中的工序可以分散在不同工位上，因此不存在復合模“最小壁厚”的問題。
- 問題，在設計時，也可以根據模具的強度和模具的裝配需要留空工位，以保證模具的強度和裝配空間。
- 多工位級進模通常具有高精度的內外導向（除模座導向精度高外，對小沖頭必須實施內導向保護）和精確的距離系統，以保證產品零件的加工精度和模具生活。
- 多工位級進模常使用高速沖床生產沖壓件。 模具採用自動送料、自動頂出、安全檢查等自動化裝置，操作安全，生產效率高。 目前世界上最先進的多工位級進模有50多個工位，沖壓速度每分鐘1000次以上。
- 多工位級進模結構複雜，鑲件多，模具製造精度要求很高，給模具的製造、調試和維修帶來一定的困難。 同時，要求模具零件具有互換性，要求模具零件在磨損或損壞後快速、方便、可靠地更換。 因此，模具工作零件的材料選擇一定要好（常採用高強度高合金工具鋼、高速鋼或硬質合金材料）、先進的 數控加工 必須採用慢走絲切割、成形磨削、坐標鏜削、坐標磨削等方法。 模具。
- 多工位級進模主要用於衝制厚度薄（一般不超過2mm）、產量大、形狀複雜、精度要求高的中小型零件。 用這種模具衝制的零件精度可達IT10級。
由上可知，多工位級進模的結構比較複雜，對模具設計和製造技術要求較高。 同時對沖壓設備和原材料也有相應的要求，模具成本較高。 因此，有必要在模具設計前對工件進行綜合分析，然後合理確定工件的沖壓工藝方案，正確設計模具結構和模具零件加工程序，以獲得最佳的技術和經濟效益。 顯然，使用多工位級進模進行沖壓與用普通模具沖壓在沖壓工藝、模具結構設計和模具加工上有很多不同。 本章將重點介紹沖壓工藝和模具設計的差異。 地方。
多工位級進模佈局設計
版式設計是多工位級進模設計的關鍵之一。 佈局圖是否優化不僅與材料的使用有關
率，工件的精度，模具製造的難度和 壓鑄服務 壽命等，還關係到模具工位的協調穩定。
沖壓件在帶材上的佈置必須保證每道沖壓工序的完成、送料準確、漸進沖壓； 同時應便於模具加工、裝配和維修。 沖壓件的形狀千變萬化。 要設計出合理的佈局圖，必須學習大量的參考資料，積累實踐經驗，才能順利完成設計任務。
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