如何為壓鑄模具應用創造更高的價值
模具設計手冊詳細說明了壓鑄模具設計中應注意的問題，但在確定注射速度時，最大速度不應超過100m/S。 速度太高，會促進模具腐蝕，增加型腔和型芯上的沉積物； 但過低容易造成鑄件缺陷。 因此，鎂、鋁、鋅對應的最小注射速度分別為27、18、12m/s，鑄鋁的最大注射速度不應超過53m/s，平均注射速度為43m/s。
在加工過程中，不能疊加較厚的模板，以保證其厚度。 由於鋼板厚度加倍，彎曲變形減少85%，層壓只能起到疊加作用。 與單板厚度相同的兩塊板的彎曲變形是單板的4倍。 另外，在加工冷卻水道時，要特別注意保證雙面加工的同心度。 如果頭角彼此不同心，則連接的角在使用過程中會開裂。 冷卻系統表面應光滑，最好沒有加工痕跡。
電火花加工在模具型腔加工中的應用越來越廣泛，但加工出來的型腔表面有一層硬化層。 這是由於模具表面在加工過程中發生了自滲碳和淬火。 硬化層的厚度由加工過程中的電流強度和頻率決定。 粗加工時較深，精加工時較淺。 無論深度如何，模具表面都有很大的應力。 如果不去除硬化層或消除應力，在使用過程中模具表面會出現裂紋、點蝕和裂紋。 消除硬化層或消除應力：
- ①用油石或研磨去除硬化層；
- ②在不降低硬度的情況下，將應力降低到回火溫度以下，可以大大降低模具型腔的表面應力。
在模具的使用過程中應嚴格控制鑄造工藝。 在工藝允許的範圍內，盡量降低鋁液的澆鑄溫度和注射速度，提高模具的預熱溫度。 鋁壓鑄模具的預熱溫度由100-130℃提高到180-200℃，模具壽命可大大提高。
焊接修復是模具修復中常用的方法。 焊接前應掌握被焊鋼材的型號，並採用機加工或打磨的方法消除表面缺陷。 焊接面必須清潔乾燥。 所用焊條應與模具鋼成分相同，且必須清潔乾燥。 模具和焊條一起預熱（H13為450℃）。 待表面與芯部溫度一致後，在保護氣體下進行焊接修復。 在焊接過程中，當溫度低於260℃時，必須重新加熱。 焊接後，當模具冷卻到可觸摸時，加熱至475°C，溫度保持在25mm/h。 最後在靜止空氣中完全冷卻，然後修整型腔並完成。 模具焊接後的加熱回火是焊補的重要環節，即消除焊接應力，對焊接時受熱淬火的焊層下薄層進行回火。
模具使用一段時間後，由於注射速度高，長期使用，型腔和型芯上都會有沉積物。 這些沉積物是由脫模劑、冷卻液雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合形成的。
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