什麼是壓鑄？ 什麼是壓鑄工藝？
高壓鑄造是現代金屬加工技術中發展迅速的一種少切削、無切削的特殊鑄造方法。 是將熔融金屬在高壓、高速下充填入鑄型，並在高壓下結晶凝固形成鑄件的過程。 高壓、高速是高壓鑄造的主要特點。 常用壓力為幾十兆帕，填充速度（內澆口速度）約為16-80m/s，金屬液充滿模具型腔的時間極短，約為0.01-0.2秒。 由於該方法生產的產品具有生產效率高、工序簡單、鑄件公差等級高、表面粗糙度好、機械強度高等優點，因此可節省大量機加工工序和設備，節省原材料等。 ，因此成為鑄造行業的重要組成部分。
壓鑄工藝的主要工藝參數
一、壓鑄工藝介紹
- 答：壓鑄工藝是壓鑄機、壓鑄模具、壓鑄合金三要素有機結合的過程。
- B：壓鑄時金屬填充型腔的過程是一個動態平衡壓力、速度、溫度和時間等工藝因素的過程。
- C：這些工藝因素既相互制約又相互補充。 只有正確地選擇和調整這些因素，使它們相互協調，才能達到預期的效果。 在壓鑄過程中，不僅可以獲得鑄件結構的可加工性，還可以獲得模具的先進性。 壓鑄機的性能和結構優良，壓鑄合金選擇的適應性和熔煉工藝的標準化。 應更加關注壓力、速度、時間對鑄件質量的重要影響。
2。 壓力
壓力的存在是壓鑄工藝區別於其他鑄造方法的主要特徵。 壓力是使鑄件獲得緻密結構和清晰輪廓的因素； 壓力可以用注射力和比壓來表示。
2.1 注射力
注射力是在註射機構的注射機構中推動注射活塞運動的力。 壓鑄 機器。 注射力是反映壓鑄機功能的主要參數。 注射力的大小由注射缸的截面積和注射腔內工作流體的壓力決定。 注射力公式如下： F壓力=P液XA缸
2.2 比壓
單位面積壓力室內熔融金屬的壓力稱為比壓。 比壓是注射力與壓力室截面積的比值。 計算公式如下：P比=P注入/A室
比壓是充填過程各階段金屬液實際受力的表示方法，反映了充填各階段及金屬液流經不同截面時的熔融金屬受力的概念。領域。 灌裝時的比壓稱為灌裝比壓或註射比壓。 升壓階段的比壓稱為升壓比壓。 兩個特定壓力的大小也是根據注射力來確定的。
2.3 壓力的作用和影響
- 答：填充比壓是為了克服澆注系統和型腔中的流動阻力，特別是內澆口處的阻力，使金屬液流動達到所需的內澆口速度。
- B：增壓壓力和比壓決定了凝固金屬上的壓力和此時形成的膨脹力。 比壓對鑄件力學性能的影響：比壓增加，晶粒細小，細晶層增加 更厚，由於改善了填充特性，改善了表面質量，減少了氣孔效應，提高了抗拉強度。
- C：對充型條件的影響：合金熔體在高比壓下充滿型腔，合金溫度升高，流動性提高，有利於鑄件質量的提高。
3。 速度
在壓鑄過程中，注射速度直接受到壓力的影響，與壓力一起對鑄件的內部質量、表面要求和輪廓清晰度起著重要作用。 壓力是速度的基本表現形式，速度分為沖床速度和澆口速度兩種。
3.1 出拳速度與性交速度的關係
根據連續性原理，同時以速度V1流過壓力室F1截面積的合金液的金屬液體積應等於合金液的體積以速度 V2 流過橫截面積為 F2 的內閘門因此，注射錘的注射速度越高，流過澆口的金屬就越高。
3.2 注射速度
- - 答：注射速度分為兩個級別。 一級註射速度又稱慢注射速度。 該級速度是指沖頭從初始運動到沖頭將室內的熔融金屬送入內澆口的運動速度。 在這個階段，要求在壓力腔內用熔融金屬填充壓力腔，在不降低合金液溫度過多的原則下，也有利於排除壓力腔內的氣體。
- B：二次注射速度也稱為快速注射速度。 這個速度是由壓鑄機的特性決定的。 壓鑄機給出的最大注射速度一般在4-5m/s範圍內。
3.3 注射速度快的作用及影響
快速注射速度對合金力學性能的影響和影響，提高注射速度，將動能轉化為熱能，提高合金熔體的流動性，有助於消除流痕、冷障等缺陷，提高力學性能和表面質量，但速度過快時，合金熔體會霧化並混入氣體，造成嚴重的夾帶和力學性能下降。
3.4 內門速度
熔融金屬進入內澆口並引入型腔時的線速度稱為內澆口速度； 內澆口速度的通常範圍是15-70 m/s。 內澆口的速度對鑄件的力學性能影響很大。 內澆口速度過低，鑄件強度下降； 速度增加，力量增加； 速度太高，強度下降。
4.溫度
在壓鑄過程中，溫度對填充過程的熱狀態和操作效率起著重要作用。 壓鑄中所指的溫度是指澆注溫度和模具溫度。 溫度控制是獲得良好鑄件的重要工業因素。 金屬液的澆注溫度是指金屬液從壓力室進入型腔時的平均溫度。 由於不方便測量填充室中熔融金屬的溫度，一般用保溫爐的溫度來表示。
4.1 澆注溫度的作用及影響
合金溫度對鑄件力學性能的影響[J]. 隨著合金溫度的升高。 機械性能有所提高，但達到一定限度後，性能變差，主要原因有：
- 答：氣體在合金中的溶解度隨著溫度的升高而增加。 氣體雖然溶解在合金中，但在壓鑄過程中不易析出，影響力學性能。
- B：鐵含量隨合金溫度升高而增加，流動性降低，結晶粗大，性能變差
- C：鋁和鎂合金隨著溫度的升高而變得更加氧化，氧化夾雜物，使合金性能變差。
4.2 模具溫度的作用和影響
在壓鑄過程中，模具需要一定的溫度。 模具溫度是壓鑄過程中的另一個重要因素，它對提高生產效率和獲得優質鑄件起著重要作用。
充填過程中，模具溫度對金屬液的溫度、粘度、流動性、充填時間、直接充填流動狀態等影響很大，當模具溫度過低時，表層凝結，高速液流再次破裂，造成表層缺陷，即使成型溫度過高，雖然有利於獲得光滑的鑄件表面，但容易收縮和凹陷
模具溫度對合金熔體的冷卻速度、結晶狀態和收縮應力有顯著影響。
如果模具溫度過低，收縮應力就會增大，鑄件容易產生裂紋。
模具溫度對模具壽命有很大影響。 劇烈的溫度變化形成複雜的應力狀態，頻繁的應力變化導致早期裂紋。
模具溫度對鑄件的尺寸公差水平有影響。 如果模具溫度穩定，鑄件的尺寸收縮也穩定，尺寸公差水平也提高。
5。 時間
壓鑄過程中的“時間”是填充時間、建壓時間、保壓時間和模具保持時間。 這些“時間”都是壓力、速度和溫度這三個因素，加上熔融金屬的物理特性。 、鑄件結構（特別是壁厚）、模具結構（特別是澆注系統和溢流系統）等綜合結果。
5.1 填充時間
熔融金屬在壓力下進入型腔直至充滿所需的時間稱為充型時間。 鍍鋅件加註時間0.02S，噴油件加註時間0.04S。
5.2 填充時間
增壓壓力建立時間是指在填充過程中熔融金屬的增壓階段，從型腔被填充的瞬間開始，直到增壓壓力達到預定值，即從注射比壓上升到壓力增加所需的時間
5.3 持有時間
金屬液充滿型腔後，金屬液在升壓作用下凝固的時間稱為保壓時間。 保壓時間的作用是使注射沖頭通過澆口部分的未凝固殘料和未凝固金屬將壓力傳遞到型腔，使凝固的金屬在壓力作用下結晶，得到緻密的鑄件。
3. 壓鑄設計
為了從根本上杜絕不良品的發生，以低成本大量生產壓鑄件，壓鑄件的設計必須適合壓鑄生產。 良好的壓鑄設計可以保證模具的壽命、產量和生產可靠性。 有了良好的成品率，下面將從壓鑄件的結構和工藝方面來說明設計原則和要求。
1.設計時避免內凹，盡量減少側抽芯次數
2、壓鑄件壁厚設計
壓鑄件壁厚一般為2-5毫米。 一般認為7mm以上的壁厚是不好的，因為它的強度隨著壁厚的增加而降低。 另外，壁厚的設計應盡量遵循壁厚相等的原則，主要是為了防止局部熱接頭產生的收縮應力與不同厚度的較大差異造成內部氣孔、變形、裂紋等缺陷。 .
3.壓鑄圓角設計
除特殊配合要求外，鑄件所有部位均應設計成圓角。 圓角的作用是避免應力集中和開裂，同時延長模具的使用壽命。 另外，當零件有表面處理要求時，圓角處可均勻塗覆。 地面。
4、壓鑄件拔模斜度設計
脫模角的作用是使產品脫模順利，減少零件的擰緊力，避免零件拉傷。 下表列出了壓鑄件的最小傾角，如果允許，應取最大傾角。 ，一般範圍為一側1-3度。
5、壓鑄工藝頂出位置的設計
壓鑄過程中開模後，產品包裹在動模上，必須由模具的頂針頂出。 因此，產品必須有足夠的空間放置頂針。 壓鑄產品的頂針直徑一般在5mm以上和5mm以下。 生產過程中經常會壞掉，所以不推薦使用。 在設計壓鑄產品時，要考慮是否有足夠的頂出空間和位置。 盡量避免使用異型頂針，而使用圓形頂針。 同時要注意頂針與牆壁的位置。 足夠的距離，一般大於3mm。
6.減少壓鑄件後續加工的設計
壓鑄件可以達到很高的尺寸精度，所以大部分錶面和零件不需要機械加工，可以直接組裝使用。 同時，由於以下兩個原因，不支持機械加工。 一是鑄件表面堅硬耐磨，加工後會脫落。 這個冷硬層，二是壓鑄件內部通常有氣孔。 分散的小孔不影響使用。 加工後，毛孔暴露，影響外觀和使用功能。 即使有特殊要求需要機械加工，也應採用。 合理控制加工餘量，減少加工時間和漏氣孔的機會。 一般加工餘量控制在0.8以下。 為了盡量減少機械加工，需要合理制定圖紙公差，以保證零件的安裝。 不合適的公差範圍會增加後續加工。 其次，合理的設計減少了零件的收縮和變形。 第三，對接形孔可以考慮斜角安裝孔。
7.壓鑄設計中的嵌入式設計
金屬或非金屬嵌件可以鑄造成壓鑄件，主要是為了提高局部強度和耐磨性或形成難以成型的內腔。 嵌件嵌入金屬的部分應設計成防止旋轉和防止軸向移動。 考慮鑲件插入模具的方便性和承受熔融金屬衝擊的穩定性
5、解決壓鑄件質量問題的案例。
從殼加工100面看不到光的問題
1.1 現狀調查
1.2加工不亮的原因
1.2.1 加工殼體時，先以B1、B2、B3端面為基準面加工動模面，再以加工後的動模面為基準面加工靜模面。 對隱形部分進行測量，發現動模表面加工後為斜面（如下圖）。 隱形部分的動模面與普通加工件相比，局部加工多1mm。 加工時B2基準面夾緊不當或基準面變形引起。
1.3. B2基準孔變形原因
1.3.1局部型毛刺的厚度導致B2基準孔端面變高。 隱形部分B2的壁厚為8mm，正常加工部分B的兩個壁厚相同。 壁厚變化不大。 毛刺的厚度不是B2基準孔端面增大的原因。
1.3.2 模具上B1、B2、B3孔的型芯已固定，未發現有型芯退縮現象。 可以消除核心後退問題。
1..3 B2孔處的凸起導致其變形。 觀察退回的故障部件。 B2孔有嚴重的磕碰，不是新的磕碰。 凸點是B2孔處變形的主要原因。
1.4結論
結論：由於碰撞，B2孔向靜模側變形，使動模面加工時B2偏高。 動模面加工成斜面，局部加工1mm以上； 加工靜模面時，以動模面為基準面，動模多加工位置對應的靜模部分沒有加工量，導致靜模側加工不可見。
1.5 改進措施
1.5.1 在壓鑄車間和清洗車間放置零件時，要小心放置，擺放整齊，避免磕碰鑄件，嚴格按照流程進行。 在每層鑄件之間放兩層紙板。 儲運部。 周轉過程中，防止叉車撞到零件，防止因叉車運輸方式不當、運輸速度過快造成零件磕碰。
1.5.2 及時清理分型毛刺，避免分型毛刺過粗。
2.2 原因分析
2.2.1 Lishell 701#孔出現氣孔的部位孔徑為q26，加工後孔徑為p27.9，加工餘量0.95mm，加工餘量大，易產生氣孔出現。
2.3結論
結論：701#型芯溫度過高，處於深腔排氣不良，加工餘量過大，導致701#孔加工後容易產生氣孔。
2.4 改進措施
2.4.1 技術部設計701#孔加水降低芯溫； 更改模具圖紙，在701#孔處增加溢流槽，加強排氣效果； 更改型芯圖紙，將701#孔加工餘量從0.9mm減少到0.7mm。
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