鋁壓鑄件10大缺陷的解決方法及預防措施
流線標記和圖案
外觀檢查：鑄件表面有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯與金屬基體顏色不同的無方向性線條，無發展趨勢。
1、產生流痕的原因如下：
- 模具溫度過低
- 流道設計不良，內澆口位置不良
- 料溫過低
- 灌裝速度低，灌裝時間短
- 不合理的澆注系統
- 排氣不良
- 不合理噴
2、花樣的原因是腔內油漆過多或油漆質量差。 解決方法和預防方法如下：
- 調整內流道的截面積或位置
- 提高模具溫度
- 調整內流道的速度和壓力
- 適當選擇塗料和調整用量
網狀毛翅（龜裂）
外觀檢查：壓鑄件表面有與網狀毛髮相同的凸起或凹陷痕跡，隨著壓鑄次數的增加而膨脹和延伸。
原因如下：
- 1）壓鑄型腔表面有裂紋
- 2）壓鑄模具預熱不均
解決方法和預防方法是：
- 1）壓鑄模具應定期或在壓鑄一定次數後進行退火，以消除型腔內的應力
- 2）若型腔表面出現龜裂，應打磨成型面，去除裂紋層
- 3）模具預熱均勻
冷屏障
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下沉的線狀線條（有穿透性和非穿透性）。 形狀小而長，有時連接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
原因如下：
- 1）兩股金屬流相互連接，但沒有完全熔合，中間沒有夾雜物，兩股金屬流的結合力很弱。
- 2）澆注溫度或壓鑄溫度過低
- 3）流道位置不對或流道過長
- 4) 灌裝速度低
解決方法和預防方法是：
- 1）適當提高澆注溫度
- 2）提高注射比，壓縮填充時間，提高注射速度
- 3) 改善排氣和填充條件
收縮（凹痕）
目視檢查：壓鑄件最厚的表面有光滑的凹痕（如圓盤狀）。
原因如下：
- 1）收縮引起：壓鑄件設計不當，壁厚差太大/流道位置不當/注射比低，保壓時間短，壓鑄模具局部溫度過高
- 2) 冷卻系統設計不合理
- 3）開模過早
- 4）澆注溫度過高
解決方法和預防方法是：
- 1）壁厚要均勻
- 2）厚度過渡要緩和
- 3）正確選擇合金液引入位置，增大內流道截面積
- 4）提高注射壓力，延長保壓時間
- 5）適當降低澆注溫度和模具溫度
- 6）局部降溫局部高溫
- 7) 改善溢出條件
印記
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄型腔表面接觸留下的痕跡或鑄件表面出現的台階痕。
原因如下：
1、由頂出部件引起
- 1）頂出桿端面磨損
- 2）頂桿調整長度不一致
- 3）壓鑄型腔的拼接部分與其他部分沒有很好的配合
2.由拼接或移動部件引起
- 1）鑲嵌部分鬆動
- 2) 運動部件鬆動或磨損
- 3）鑄件側壁面由動、定模相交的鑲件構成
解決方法和預防方法是：
- 1）頂出桿的長度要調整到合適的位置
- 2) 緊固嵌件或其他可移動部件
- 3) 設計時消除尖角，並調整以適應間隙
- 4）改進鑄件結構，消除壓鑄模的穿插鑲嵌形式，改進壓鑄模的結構
追隨者的踪跡
外觀檢查：小薄片與金屬或非金屬與金屬基件焊接，小薄片在外力作用下剝落。 脫皮後鑄件表面光亮，有的呈深灰色。
原因如下：
- 1）壓鑄型腔表面有金屬或非金屬殘留物
- 2）澆注時，雜質首先帶入並附著在型腔表面
解決方法和預防方法是：
- 1）壓鑄前，應將型腔壓力室和澆注系統清理乾淨，去除金屬或非金屬附著物
- 2）清理鑄造合金
- 3）選擇合適的油漆，塗層要均勻
分層（捏和剝）
外觀檢查或損壞檢查：鑄件中有明顯的金屬層。
原因如下：
- 1）模具剛性不夠。 在液態金屬填充過程中，模板會抖動
- 2）注射過程中沖頭出現爬行
- 3) 流道系統設計不當
解決方法和預防方法是：
- 1) 加強模具的剛性，擰緊模具零件，使其穩定
- 2）調整注射沖頭與壓力室的配合，消除爬行現象
- 3）合理設計內流道
摩擦和燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置有粗糙的表面。
原因如下：
- 1）壓鑄模具（模具）造成的內流道位置、方向和形狀不正確
- 2）鑄造條件造成的內流道金屬液冷卻不充分
解決方法和預防方法是：
- 1) 改善不擅長澆注的直澆道位置和方向
- 2) 改善冷卻條件，特別是熔融金屬被猛烈沖刷的區域
- 3) 給燒蝕的部分添加油漆
- 4）調整合金液的流量，防止氣蝕
- 5）清除模具（模具）上的合金附著物
糜爛
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或壓花。
原因如下：
- 1) 內流道位置設置不當
- 2) 冷卻條件差
解決方法和預防方法是：
- 1）內流道的厚度要合適
- 2) 修改內流道的位置、方向和設置方法
- 3) 加強對腐蝕部位的冷卻。
裂縫
目測：將鑄件置於鹼性溶液中，裂紋呈深灰色。 金屬基體的破壞和開裂呈直線狀或波浪狀，有細長的線條，在外力作用下有發展的趨勢。
鋁合金鑄件產生裂紋的原因：
- 1）合金中鐵含量過高或矽含量過低； 合金中有害雜質含量過高，降低了合金的塑性； 鋁矽合金中鋅或銅的含量過高，鋁矽銅合金； 鋁鎂合金含量過高 鎂含量過高
- 2）保模時間太短，保壓時間短； 鑄件壁厚變化劇烈
- 3）局部擰緊力過大，頂出時受力不均
解決方法及預防方法：
- 1）正確控制合金成分。 在某些情況下：可在合金中加入純鋁錠，以降低合金中的鎂含量； 或可在合金中加入鋁矽母合金以增加矽含量
- 2）提高模具（模具）的溫度； 改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均勻
- 3）增大脫模角，局部使用強力脫模劑
- 4）增加保模時間，增加保壓時間
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