最全的模具驗收標準
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異形產品外觀、尺寸、合身
- 產品表面不允許有缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、尖峰、起泡、發白（或開裂、斷裂）、烘烤、皺紋。
- 焊痕：一般圓形穿孔焊痕長度不大於5mm，異形穿孔焊痕長度小於15mm，焊痕強度可通過功能安全測試。
- 縮水：外觀明顯區域不允許縮水，不明顯區域允許有輕微縮水（手部無凹痕）。
- 一般小產品的平面度小於0.3mm。 如果有裝配要求，必須保證裝配要求。
- 明顯的外觀不應有氣紋或料花，產品一般不應有氣泡。
- 產品的幾何形狀和尺寸精度應滿足官方有效的模具圖紙（或3D文件）的要求。 產品公差應基於公差原則。 軸尺寸公差為負公差，孔尺寸公差為正公差。 客戶有 As required, as required.
- 產品壁厚：產品壁厚一般要求為平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，根據模具特點公差為-0.1mm。
- 產品配合：錶殼與底殼配合——表面錯位小於0.1mm，不得有划痕。 有配合要求的孔、軸、面必須保證配合間隔和使用要求。
模具外觀
- 1、模具銘牌齊全，文字清晰，排列整齊。
- 2、銘牌應固定在靠近模板和基準角的模腳上。 銘牌可靠，不易剝落。
- 3、冷卻水嘴應採用塑料塊製作，如客戶有其他要求，請按要求製作。
- 4、冷卻水嘴不能突出模架表面。
- 5、冷卻水噴嘴需加工沉孔，沉孔直徑有25mm、30mm、35mm三種規格，孔口有倒角，倒角應相同。
- 6、冷卻水噴嘴應有進出標誌。
- 7. 標記英文字符和數字應大於5。
- 8、位置在水龍頭正下方10mm處，字跡要清晰、美觀、整齊、間距均勻。
- 9、模具配件不應影響模具的吊裝和存放。 安裝時有外露的油缸、水龍頭、預復位機構等，應有支腿保護。
- 10、支腿的安裝應用螺釘穿過支腿固定在模座上，過長的支腿可用機加工的外螺紋柱固定在模座上。
- 11、模具頂出孔尺寸應符合指定注塑機的要求。 除小模具外，一個中心不能用於頂出。
- 12、定位環應固定可靠。 環的直徑為100mm和250mm。 定位環比底板高10-20mm。 除非客戶另有要求。
- 13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。
- 14、對有定向要求的模具，應在前模板或後模板上用箭頭表示安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣。 箭頭和文字均為黃色，文字高度為50mm。
- 15、模架表面不應有凹坑、銹痕、多餘環、水汽進出、油孔等，及影響外觀的缺陷。
- 16.模具應便於吊裝和運輸。 吊裝時不得拆卸模具零件。 吊環不得乾擾水龍頭、油缸、預復位桿等。
模具材質及硬度
- 1、模架應為符合標準的標準模架。
- 2、模具成型件及澆注系統（型芯、動定模鑲件、動鑲件、剖分錐、推桿、澆口套）均採用性能高於40Cr的材料。
- 3、成型易腐蝕模具的塑料時，成型件應採用耐腐蝕材料，或成型面採取防腐措施。
- 4、成型件的硬度應不低於50HRC，或表面硬化處理的硬度應高於600HV。
脫模、復位、拔芯、參與
- 1、頂出應順暢、無卡滯、無異響。
- 2、斜頂面應拋光，斜頂面低於芯面。
- 3、滑動部位應有油槽，表面需氮化處理，處理後表面硬度為HV700以上。
- 4、所有頂出桿應有止轉定位，每根頂出桿應有編號。
- 5、頂出距離應有限位塊限制。
- 6、回位彈簧應採用標準件，彈簧兩端不得拋光或切斷。
- 7、滑塊和抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位。 當彈簧不方便安裝時，可使用波紋螺絲； 氣缸芯必須有行程開關。
- 8、滑芯抽芯一般採用斜導柱，斜導柱的角度應比滑塊鎖緊面的角度小2°-3°。 若滑塊行程過長，應採用油缸拉絲。
- 9、當氣缸抽芯成型部端面被覆蓋時，氣缸應裝有自鎖機構。
- 10、滑塊寬度大於150mm的大滑塊下方應有耐磨板。 耐磨板材質應為T8A。 熱處理後硬度為HRC50-55。 耐磨板比大表面高0.05-0.1mm。
- 11、頂出桿不得上下移動。
- 12、在頂桿上加倒刺，倒刺方向要一致，以便倒刺容易從產品上去除。
- 13、頂針孔與頂針的配合間隙、密封段的長度、頂針孔的表面粗糙度應符合相關企業標準的要求。
- 14、產品應便於操作者取下。
- 15、產品頂出時容易跟隨斜頂，頂桿應開槽或蝕刻。
- 16、固定在頂桿上的頂塊應牢固可靠，周邊的非成型件應做3°-5°的坡度加工，下周邊應倒角。
- 17、模座油道孔內不得有鐵屑。
- 18、回位桿端面平整，無點焊。 胚頭底部無墊片，點焊。
- 19、三板模具的閘板滑動順暢，閘板開啟方便。
- 20、模具安裝方向兩側應設置三板式限位桿，或在模座上加裝拉板，防止限位桿干擾操作者。
- 21、油路及氣道應暢通，液壓頂出器復位到位。
- 22、導套底部應有排氣口。
- 23、定位銷安裝應無間隙。
冷暖系統
- 1. 冷卻或加熱系統應完全暢通。
- 2、密封要可靠，系統在0.5MPa壓力下不漏氣，維修方便
- 3、模座上開的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準的要求。
- 4、密封圈放置時應塗上油脂，放置後應高於模架表面。
- 5、水油流道分離器應選用不易腐蝕的材料。
- 6、前後模具宜採用集中供水方式。
澆注系統
- 1、澆口設置不應影響產品外觀，滿足產品裝配要求。
- 2、流道截面和長度要合理設計，在保證成型質量的前提下，盡量縮短工序，減小截面積，縮短充型和冷卻時間。 同時，澆注系統的塑性損失應最小。
- 3、前模板背面的三板模具流道局部截面應為梯形或半圓形。
- 4、三板模具在澆口板上有斷料器，流道入口直徑應小於3mm，球頭有一個3mm深的台階凹入澆口板上。
- 5、球頭拉桿應固定可靠，可壓在定位環下，可用無頭螺釘固定，也可用壓板壓緊。
- 6、澆口和流道應按圖紙尺寸要求加工，不允許使用手工打磨拋光機。
- 7、點澆口應符合規範要求。
- 8、流道前端應有一個延伸部分作為冷料孔。
- 9、拉桿的Z形倒扣應有平滑過渡。
- 10、分型面上的流道應為圓形，前後模不得錯位。
- 11、頂出桿上的潛在澆口應無表面收縮。
- 12、透明製品冷料腔的直徑和深度應符合設計標準。
- 13、拉手拆卸方便，產品外觀無澆口痕跡，產品組裝時無殘留拉手。
- 14、帶彎鉤潛澆口，鑲件兩部分均需氮化處理，表面硬度可達HV700。
成型零件、分型面、排氣槽
- 1、前後模具表面不得有不平整、凹坑、鏽蝕等影響外觀的缺陷。
- 2、鑲件與模框配合，圓角周圍應留有小於1mm的間隙。
- 3、分型面保持乾淨整潔。 無手提砂輪避氣，密封部位無凹痕。
- 4、排氣槽的深度應小於塑料的溢流值。
- 5、刀片的研究和分配要到位，放置平穩，定位可靠。
- 6、嵌件、嵌件等應可靠定位固定，防止圓片轉動，嵌件下不得有銅墊或鐵墊。
- 7、頂出桿端面與型芯一致。
- 8、前後模成型部分無咬邊、倒角等缺陷。
- 9. 肋骨應順利推出。
- 10、多腔模具產品，左右部分對稱，應標明L或R。 如果客戶對位置和尺寸有要求，則應滿足客戶要求。 一般在不影響外觀和裝配的地方加，字體大小為 1/8 。
- 11、模座合模面要到位，接觸面積75%以上。
- 12、頂出桿應佈置在靠近側壁和加強筋和凸台的旁邊，並應使用較大的頂出桿。
- 13、同一零件應標明數字1、2、3等。
- 14、各接觸面、穿透面、分型面應研究匹配到位。
- 15、分型面密封部分應符合設計標準。 中型模具為10-20mm，大型模具為30-50mm，其餘部分採用機械加工，避免留空。
- 16、皮紋和噴砂均勻符合客戶要求。
- 17、對外觀有要求的產品，產品上的螺絲應有防縮措施。
- 18、深度大於20mm的螺旋柱宜採用頂管。
- 19、製品壁厚應均勻，偏差應控制在±0.15mm以下。
- 20、加強筋的寬度應小於外表面壁厚的60%。
- 21、斜頂上的芯嵌件和滑塊應有可靠的固定方法。
- 22、前模插入後模或後模插入前模。 周圍應採用斜面鎖緊並進行機械加工，避免空氣進入。
注塑生產工藝
- 1、模具在正常的注塑工藝條件範圍內應具有註塑生產的穩定性和工藝參數調整的可重複性。
- 2、注塑生產時的注射壓力一般應小於注塑機最大額定注射壓力的85%。
- 3、注塑生產時模具的注射速度，四分之三行程的注射速度不小於額定最大注射速度的10%或大於額定最大注射速度的90%。
- 4、注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。
- 5、注塑生產時的鎖模力應小於適用機型額定鎖模力的90%。
- 6、在註塑生產過程中，產品和噴嘴材料的取出要方便安全（時間一般各不超過2秒）。
- 7、帶鑲件的模具，鑲件安裝方便，生產時鑲件固定可靠。
包裝與運輸
- 1、模具型腔要清洗乾淨，噴上防銹油。
- 2、滑動部位應塗上潤滑油。
- 3. 澆道套入口處應加油脂密封。
- 4、模具應裝有合模件，規格符合設計要求。
- 5、備件、易損件應齊全，有明細清單及供應商名稱。
- 6、應採取密封措施，防止異物進入模具水、液體、氣體、電器進出口。
- 7、按客戶要求在模具外表面噴漆。
- 8、模具應採用防潮、防水、防撞包裝，客戶根據自己的要求提出要求。
- 9、模具產品圖、結構圖、冷卻和加熱系統圖、熱流道圖、備件和模具材料供應商詳細信息、操作說明、模具測試報告、工廠檢驗證書和電子文件應完整。
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